Как делают керамические тормозные диски

VI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум — 2014

КЕРАМИЧЕСКИЕ ТОРМОЗНЫЕ ДИСКИ

КЕРАМИЧЕСКИЕ ТОРМОЗНЫЕ ДИСКИ

Скорость один из наиболее важных показателей современного автомобиля. С ростом технологий нас уже совсем не удивляет порог в 300 -400 км/ч. При таких высоких скоростях вопрос обеспечения безопасности следует ставить на первое место, т.е. требуется надежная тормозная система, которая способна выдерживать максимальные нагрузки и при этом быстро прекращать движение.

Самая распространенная на сегодняшний день тормозная система – дисковая, главным элементом такой системы является тормозной диск, к которому прикладывается усилие исполнительного механизма. В существующих автомобильных тормозных системах эффект торможения осуществляется путем снижения крутящего момента колес за счет трения элементов тормозных механизмов (тормозной диск и фрикционная накладка тормозной колодки). [1]

Главной опасностью отказа тормозной системы является перегрев. Пар, образующийся в результате трения, препятствует росту эффективности тормозной силы. Чем интенсивнее автомобиль тормозит, тем больше выделяется тепла и тем больше нагреваются детали тормозного механизма. Это ведет к потере фрикционных свойств тормозной колодки из-за снижения коэффициента трения. Если рассмотреть систему детальнее, то можно обнаружить, что тепло от колодки передается не только воздуху, но и к исполнительному тормозному механизму – суппорту, нагретые поршни которого способны довести тормозную жидкость до кипения, что способствует образованию пузырьков воздуха в жидкости и, как следствие, потере ею упругих свойств и «провалу» тормозной педали. При перегреве тормозного диска происходит нарушение формы его поверхности (деформация), следствием чего является биение диска, передаваемое на рулевое колесо и педаль тормоза, а также существенное удлинение тормозного пути автомобиля. [1]

Как сказано выше, тормозные диски являются элементом дисковой тормозной системы, наиболее подверженным термическим нагрузкам. Поэтому к материалу для их производства предъявляются специальные требования — высокая термостойкость, сопротивляемость деформациям и истиранию.

Наиболее распространенным материалом, из которого изготавливают тормозные диски, является чугун. Это объясняется тем, что чугун обладает хорошими фрикционными свойствами и невысокой стоимостью производства. Но, при этом чугун имеет ряд недостатков. У чугунного тормозного диска низкий порог максимальной температуры (500-600 о С), что при интенсивном торможении может привести к значительному нагреву тормозного диска, и к его короблению. Так же, если при высокой температуре на диск попадет вода, то он может треснуть. Кроме того, диски из чугуна очень тяжелые, это приведет к утяжелению автомобиля. Также, при длительном простое автомобиля на чугунных тормозных дисках образуется коррозия. [2]

В 70-е годы появились тормозные диски из углепластика – карбоновые, которые устанавливались только на спортивные машины формулы-1. И только в 90-е годы компания Ferrari впервые установила карбоновые тормоза на свой автомобиль. Карбоновые тормоза намного эффективнее обычных чугунных тормозов. Тормозной диск из карбона весит на порядок меньше металлического тормозного диска. Коэффициент трения на порядок выше, а рабочий диапазон температур 1200-1400 о C. Карбоновые диски не коробятся, а снижение неподрессоренных и вращающихся масс положительно сказывается на ходовых качествах автомобиля. Однако карбоновые тормозные диски слишком дорогие и недолговечные. Одного комплекта тормозных дисков хватает на 100-150 тыс. км. пробега. Нормально работать они начинают только после хорошего прогрева до этого коэффициент трения тормозов даже ниже обычных. [2]

Совершенно новая и более усовершенствованная система – это керамические тормозные диски. Изготавливаются такие диски из карборунда (карбида кремния). Этот же материал используется на челноках, которые проходят через плотные слои атмосферы, температура трения о которую достигает 1650 о С. [3]

На самом деле, первые попытки создания и испытания керамических тормозных дисков берут начало ещё в 1980-е годы. Они должны были прийти на смену асбестовым тормозным дискам, которые сильно пылили и быстро изнашивались. Большой вклад в развитие керамических тормозов внесла компания «Akebono». Результатом долгих исследований и множества тестов «Akebono» стали керамические безасбестовые тормозные колодки, которые отвечали требованиям по эффективности торможения, шуму, вибрации и выбросу пыли.[1] И только в 2004 году компания «brembo», на основе исследований «Akebono» выпустила первый керамический тормозной диск. Чуть позже технология была применена на гоночных автомобилях. Испытание «керамики» прошло успешно. Керамический тормозной диск оказался очень термоустойчив и, в отличие от карбоновых дисков, имел меньшую изнашиваемость. С тех пор «керамика» завоевала популярность у водителей дорогих и роскошных спортивных машин.[3] В последние годы ведущие мировые производители внедряют в свои автомобили (правда, пока что только в виде дополнительной опции) тормозные диски с керамическими компонентами. Так, например, немецкий концерн Audi в 2008 году начал оснащать керамическими тормозными дисками свою модель RS8. Керамические тормозные диски Audi изготавливаются из керамики, армированной углеродным волокном. Такой композитный материал, так называемый, композитная керамика содержит в качестве основного рабочего вещества очень твёрдый и стойкий к истиранию карбид кремния. Он армирован углеродными волокнами, эффективно принимающими на себя возникающие в материале напряжения. Срок службы такого тормозного диска в 4 раза больше стального, высокая стойкость керамических дисков к истиранию значительно увеличивает их срок службы. Экстремальная жесткость поверхности композитной керамики делает ее нечувствительной к различным солям и неуязвимой для коррозии. [4]

Выделим основные преимущества и недостатки керамических тормозных дисков. У керамики гораздо больше возможностей, чем у металла или различных композитов. Керамические тормозные диски отличаются своей стабильной работой в широком диапазоне температур. А это означает, что различные погодные условия будут несущественно влиять на работу разогретого до нужной температуры тормозного диска. В отличие от дисков из металла керамический диск не коробится даже при интенсивном режиме работы. Кроме того, «керамика» характеризуется минимальным выбросом пыли и за счет этого не снижают тормозных характеристик автомобиля. Керамические тормозные диски, по сравнению с аналогичными деталями из серого чугуна легче на 50%. Тормозная керамическая система может уменьшить массу автомобиля на 20 килограмм, а это значит, что уменьшится неподрессоренная масса и нагрузка на подвеску.[2] Применение керамических тормозных дисков позволяет увеличить на 25% коэффициент трения, и повысить эффективность торможения в нагретом до высоких температур состоянии. Еще одно преимущество –долговечность. Керамические диски обычно не требуют замены на протяжении 300 000 км. Недостатками керамических тормозных дисков является то, что керамический тормозной диск плохо работает в холодном состоянии. Холодные керамические диски хуже останавливают машину, даже чем холодные тормозные диски из металла. [1]

На графике показано, что керамические тормозные диски хуже работают при низких температурах (t o ,C) по сравнению с металлическими дисками, однако они имеют более ровный график коэффициента трения (К(т))в разном диапазоне температур. Для некоторых производителей, температура в 400 о С является рабочей.Ещё одним недостатком является то, что некоторые керамические диски издают неприятный скрип при работе, но этот дефект удалось убрать за счет добавления в состав дисков различных металлических примесей. Самым большим недостатком является цена керамической тормозной системы. За счет применения новых и очень дорогостоящих материалов керамическая тормозная система обойдется водителю примерно в стоимость автомобиля среднего класса.[1]

Очевидно, что керамические тормозные диски в ближайшее время не станут применяться на автомобилях массового производства. Однако на спортивных автомобилях с максимальной скоростью 300-400 км/ч они необходимы. Керамические тормозные диски способны существенно сократить тормозной путь автомобиля и, тем самым, спасти человеческие жизни.

Источник: scienceforum.ru

Особенности керамических тормозов

Тормозная система должна быть надежной, выдерживать максимальные нагрузки и эффективно обеспечивать торможение автомобиля при любых условиях. Но этими качествами похвастаться дисковые тормоза могут не всегда. Несмотря на свою эффективность, порой они далеко не стабильно выполняют свои функции в экстремальных условиях эксплуатации. Для компенсации этих негативных свойств стали применять керамические тормозные диски и колодки, способные работать при повышенных температурах. Из статьи узнаем, что такое керамические тормоза и каковы их особенности, сравним тормоза данного типа с обычными дисковыми тормозами, а также выявим их плюсы и минусы.

Отличия керамических тормозов

Основными элементами дисковых тормозных механизмов являются:

1. тормозной диск;
2. тормозные колодки;
3. суппорт.

В обычных тормозах суппорт и диск изготовлены из металла, а колодки (накладки) – из смеси металла с асбестом. В процессе работы тормозных колодок возникает трение, которое преобразовывается в тепло. Выделившееся тепло сильно нагревает колодки и диски, что негативно сказывается на эффективности торможения. Для снижения их нагрева тормозные диски делают вентилируемыми. Применение асбеста также позволяет выдерживать высокую температуру и поглощать тепло, которое выделяется при торможении.

Суппорт, керамический диск и колодки

Однако для действительно тяжелых условий эксплуатации этих мер не достаточно, и температурный режим работы тормозов будет выше допустимого. Поэтому производители принялись внедрять новые материалы, которые бы одинаково хорошо выдерживали температурные нагрузки и обеспечивали необходимое трение. Так появились керамические накладки тормозных колодок и керамические диски.

Керамика изготавливается по следующей технологии: под давлением металлическая стружка в определенной пропорции смешивается с керамикой. Затем смесь запекается при высокой температуре. А итогом всего является керамический тормоз, обладающий высокой температурной стойкостью и другими полезными свойствами. К ним можно отнести:

• снижение вибрации и шумов;
• обеспечение постоянных коэффициентов трения в разных температурных диапазонах;
• более бережное отношение колодок к дискам за счет замены железосодержащих сплавов на медные.

На данный момент выпускается несколько модификаций керамических тормозов, рассчитанных на определенный стиль езды: street, sport, extreme. Первые подходят для повседневной езды, вторые предназначены для мощных спортивных автомобилей, которые могут ездить как по дорогам общего пользования, так и по гоночной трассе, а третьи устанавливаются только на гоночные автомобили, участвующие в соревнованиях, и не могут использоваться на обычных дорогах.

Плюсы и минусы керамических тормозов

Начнем с преимуществ керамических тормозов, часть из которых уже была перечислена в предыдущем пункте:

1. Снижают неподрессоренную массу и нагрузку на подвеску за счет того, что керамический диск легче металлического.
2. При трении практически не выделяется пыль.
3. Увеличивают коэффициент трения и эффективность торможения в нагретом до высоких температур состоянии.
4. Высокий срок эксплуатации керамических дисков за счет того, что они не содержат в своем составе сплав железа.

Тормозные колодки из керамики

Переходим к минусам керамических тормозов:

1. Высокая цена по сравнению с обычными тормозами.
2. Требуют прогрева перед работой.
3. При работе могут издавать скрип, который устраняется добавлением металлических примесей в состав дисков.

Что выбрать?

Делая выбор между керамикой и металлом, следует учитывать особенности эксплуатации автомобиля, а также стиль вождения конкретного автолюбителя. Керамические колодки оптимальны для агрессивного вождения, при котором требуется частое или резкое торможение. В этих условиях керамические колодки могут значительно сократить тормозной путь. Это могут быть спортивные или дорогие автомобили, которые двигаются с высокой скоростью при любых дорожных условиях.

Для движения по городским и проселочным дорогам достаточно будет металлических колодок. Высокая цена керамики не оправдывает ее применение в этих условиях.

Заключение

Итак, нужны ли вам керамические тормоза? Подумайте о том, куда вы ездите и как вы это делаете. Если вы любитель быстрой, спортивной езды, то трата на керамику будет оправдана. Если же основным вашим передвижением является спокойная езда по городу, то в керамических колодках нет необходимости.

Источник: techautoport.ru

Audi RS6 VSP-T1000 › Бортжурнал › Карбоно-керамические тормозные диски

Погодка в Москве не очень подходит для установки рекордов разгона. С головой углубиться и как следует настроить эрэску пока не представилось возможным. Хотя уже сейчас чувствуются прибавление к поголовью жеребцов под капотом. Колеса шлифуют практически всегда, стоит притопить педальку даже на сухом покрытии, насколько оно может быть хорошим в текущих условиях.

Чтобы не простаивать, постоянно проводим кое-какие работы с нашим зверем. Но обо всем по порядку.

Еще перед выходными поставили карбоно-керамические тормозные диски. Для RS6 C6 они шли как опция. Немногие находили стоковые стальные вентилируемые тормозные диски в совокупности с шестипоршневыми суппортами недостаточными для укрощения 580-сильного монстра. Но так как нашей тормозной системе предстоит работать с гораздо большими нагрузками, карбоно-керамические тормозные диски стали для нас из разряда must have.

Дело не только в размере, хотя он действительно внушает. Спереди диаметр почти полметра. На эти блины налазят только 20-дюймовые колесные диски. В комплекте с такими огромными тормозными дисками должна идти целая футбольная команда, потому что тут целое игровое поле!

Помимо возможности проводить футбольные матчи, мы получаем выигрыш в массе. Керамический диск весит около 8 кг, когда как стоковый стальной почти 14 кг. Итого, братья-математики, получаем минус 24 кг (расчет привели для передних дисков, с учетом что задние меньше, выигрыш составит где-то 20 кг).

Во-вторых, керамические диски обладают в 4 раза бо́льшим сроком службы и более стойки к жестким условиям эксплуатации под влиянием постоянных нагрузок. Керамические тормозные диски Audi изготавливаются из керамики, армированной углеродным волокном. Такой композитный материал содержит в качестве основного рабочего вещества очень твёрдый и стойкий к истиранию карбид кремния. Он армирован углеродными волокнами, эффективно принимающими на себя возникающие в материале напряжения. Экстремальная жесткость поверхности композитной керамики делает ее нечувствительной к различным солям и неуязвимой для коррозии.

Помимо огромных тормозных дисков своё непосредственное применение нашли более производительные суппорта и колодки.

Погодка, повторимся, не для тестов. Оценить разгон и торможение до и после апгрейда не удалось. Правда и цели такой не ставили. Все таки наше основное направление в проекте — это чип-тюнинг. По ощущениям, эффективность торможения повысилась в разы.
Выигрыш в массе скорее просто как приятный бонус.

Стоит отметить, что достать такой комплект крайне сложно, а если получится, то ценник имеет шестой порядок. К примеру у дилера такой апгрейд обошёлся бы в районе 3 миллионов рублей.

Всем ровных дорог и хорошего зацепа! С Уважением команда VSPerformance!

Источник: www.drive2.ru

5 мифов о керамических колодках

5 мифов о керамических тормозных колодках

Появление на рынке автомобильных запчастей тормозных колодок с таким необычным компонентом, как керамика обусловлено двумя основными причинами.

Долгие годы тормозные колодки изготавливались с применением асбеста. Специалистам прекрасно известно его негативное влияние на человеческий организм и окружающую среду. Но основным, опасным для человека фактором, являются мощные канцерогенные свойства этого минерала.

По этой причине в 80-х годах прошлого столетия в Северной Америке и Европе началась активная кампания по массовому отказу от использования асбеста. Тормозные колодки стали одним из множества объектов, по которым был нанесен «антиасбестовый» удар.

Идеальное торможение и управляемость

Значительно возросший уровень управляемости, «отзывчивая» система вождения автомобилей, которые строились на Американских и Европейских автозаводах в 80-х — начале 90-х годов, привел к тому, что водители стали ощущать малейшие биения, вибрации или иной дискомфорт в тормозной системе. И вслед за возросшим уровнем комфорта вождения автомобиля следующим логичным шагом потребителей стали более высокие требования к работе тормозных механизмов.

Так, две эти причины – борьба с сокращением вредных выбросов и повышенные запросы автолюбителей, более не соглашавшихся с посредственным качеством, – привели к активной исследовательской работе автопроизводителей по разработке иного состава тормозной колодки.

Первые керамические колодки

В течение десятка лет рядом компаний предлагались различные замены асбесту в этой детали тормозной системы. Были произведены тормозные колодки с включением в них органических материалов, ферросплавов. Также были выпущены колодки, армированные кевларовыми нитями. Все они имели свои существенные недостатки.

Итогом этой работы стало появление на мировом рынке нескольких удачных вариантов керамических колодок без содержания асбеста, выпущенных в разное время несколькими независимыми лабораториями. Многолетний практический опыт этих исследователей стал залогом того, что эта продукция пришлась по вкусу даже предвзятым водителям и удовлетворила самые притязательные требования по вибрации, шуму и выделению пыли.

5 мифов о керамических колодках

Сегодня керамическая колодка получила самое широкое распространение и признание своих более высоких эксплуатационных качеств в сравнении с традиционной асбестовой.

1. Существует предубеждение, что керамические колодки в полной мере проявляют свои свойства только на спортивных автомобилях, поскольку требуют прогрева, и к тому же достаточно агрессивно ведут себя по отношению к тормозному диску. Это не совсем так. Существует и обычная, так называемая «уличная» керамика, которая показывает хорошие фрикционные свойства даже при холодном торможении. Такие колодки подходят для каждодневного использования и достаточно бережно относятся к тормозным дискам.

2. Керамические тормозные колодки необходимо устанавливать только в паре с керамическими тормозными дисками. Это предположение в корне не верно, поскольку изначально керамические колодки появились на мировом рынке как разновидность стандартной детали. Керамические колодки прекрасно подходят к традиционным металлическим дискам и надежно работают в совокупности с ними.

3. Керамические колодки вредят тормозному диску. Сейчас уже трудно отследить откуда возникло это заблуждение. На самом деле, в результате многочисленных испытаний и лабораторных исследований*, было установлено, что они обеспечивают равномерный износ тормозного диска. (*По результатам испытаний, проведенных по заказу Friction Master, керамической тормозной колодки CMX1258 в Link Testing Laboratories по протоколу US City Traffic, тормозной диск потерял всего 1,1 грамма массы, тогда как при использовании стандартных полуметаллических колодок диск терял от 1,6 до 2,0 грамм массы. Test Request #: 111787-1 )

4. Керамика в тормозах ненадежна. Чтобы доказать ошибочность этого суждения, необходимо обратиться к устройству тормозного механизма.

Его основными элементами являются:

• Тормозной цилиндр
• Тормозной диск
• Суппорт
• Тормозные колодки

При нажатии на педаль тормоза тормозной цилиндр прижимает колодки к тормозному диску. В результате автомобиль замедляется, а энергия, благодаря силе трения, преобразуется в тепло, нагревая диск. Это часто приводит к перегреву диска, его деформации, появлению биения и вибраций в рулевом управлении.

В отличии от традиционных колодок, керамические менее чувствительны к нагреву — это создает больший запас надежности всей системы торможения.

Таким образом, практика применения керамических колодок полностью опровергает это утверждение.

5. Высокая стоимость. Отчасти это действительно было так на первоначальном этапе появления этих запчастей на российском рынке. Однако, сейчас цены на керамические колодки, представленные в магазинах, более чем доступны.

Но также хотелось бы отметить, что тормозная система играет важнейшую роль в обеспечении безопасного вождения, личной безопасности водителя и его пассажиров. Поэтому символическая экономия при выборе комплектующих тормозной системы в большинстве случаев неуместна. Здесь необходимо применять те компоненты, которые способны дать максимальную безопасность всем участникам движения.

FRICTION MASTER стал первым брендом, поставившим на российский рынок полную линейку керамических колодок в 2007 году, и на сегодняшний день занимает лидирующие позиции на рынке среди производителей аналогичных запчастей.

В ассортименте FRICTION MASTER имеются 4 полноценных линейки дисковых тормозных колодок.
Одна из них – тормозные колодки CERAMIC (CMX) – характеризуется максимальным сроком службы и сниженным пылевыделением.

Установив тормозные колодки CERAMIC (CMX), Вы получите:

• Больший срок службы колодок и тормозных дисков
• Гораздо меньше пыли и следов выработки на колесных дисках.

Разработанная специально для колодок FRICTION MASTER керамическая фрикционная накладка положительно влияет на срок службы тормозного диска и является экологически безопасной.

Источник: www.frictionmaster.ru

Эволюция тормозных дисков с точки зрения эффективности

В отрасли автомобилестроения внедрение дисковой тормозной системы – это некая отправная точка, которая разделила сферу на ДО и ПОСЛЕ, после внедрения –начался новая веха. С того момента, как дисковая система стала устанавливаться серийно – обслуживание тормозов и само торможение сильно изменились. Условно говоря, с 1953 года начался период эволюции тормозных компонентов. В частности, тормозных дисков.

Классический тормозной диск изготавливается из серого чугуна. Почему чугун? Потому что, в отличии от стали или алюминия, этот сплав обладает прекрасной теплопроводностью и эластичностью для выплавки сложных форм. На самом деле, уже давно существует много различных проектов по производству компонентов из алюминия, стали и других составов, но пока что заводы – производители авто не спешат искать замену. Поэтому на сегодняшний день 99% автомобилей оснащаются именно чугунными тормозными дисками.

Начиная с первых дней запуска технологии на конвейер тормозной диск претерпел немало изменений, в попытках повысить эффективность торможения. Эволюцию этих опций мы сегодня рассмотрим.

Итак, вентилируемый тормозной диск – это конструкция, состоящая их двух пластин, с вентиляционными каналами между ними. Как следует из названия, основная смысловая нагрузка этой разработки – улучшить охлаждаемость в режиме тепловых нагрузок. Будем считать такой вентилируемый диск точкой отсчета наших наблюдений.

1. Рисунок вентиляционных каналов дисков.

Чаще опция, хотя для некоторых моделей это конвейерное решение. В базовом исполнении – вентиляционные каналы внутри дисков имеют лучеобразную форму, направленную от центра к внешнему краю. Во время вращения диска центробежная сила выталкивает горячий воздух наружу, снижая за счет теплообмена температуру болванки. Это базовая вентиляция. Опция же предлагает оснащение радиально направленными каналами изогнутой формы, ускоряющими движение воздуха. К сожалению, производители не заявляют конкретных экспериментальных показателей эффективности такой инновации, но предполагаем что скорость охлаждения диска увеличиться на 5-7%ю

Очень популярное, но вместе с тем – и спорное решение, порождающее немало дискуссий. Суть опции – сверление сквозных отверстий диаметром 3,7-3,9 мм . Главное назначение – повышение интенсивности охлаждения тормозов. Основные сомнения у противников такой технологии – повышение напряженности вокруг отверстий перфорации. И тем не менее, перфорированные тормозные диски штатно устанавливают Mercedes, Porsche и другие.

Аэродинамические замеры показывают ускорение охлаждения диска до 15-18%.

Одно из эффективных и действенных решений за всю эру дисковой системы. Суть технологии в нарезании радиально направленных от ступицы к внешнему радиусу канавок, глубиной до 1 мм. Функций у такого решения несколько:

— очищение (обновление) поверхности колодок

— эффективный и быстрый отвод от пятна контакта воды и грязи в процессе торможения

— повышается коэффициент трения пары «диск-колодка»

При этом, важным достоинством инновации насечек в том, что конструкция диска не ослабляется и нет риска растрескивания.

Учитывая то, что насечки выполняют разноплановые функции – трудно высчитать конкретные показатели.

4. Двусоставные диски.

Очень перспективное и эффективное решение. Суть идеи состоит в разделение ступичной части диска и рабочего полотна. На практике это алюминиевая «шляпа» и чугунное рабочее полотно, скрепляемые между собой болтами.

Одним из важный элементов такой конструкции являются так называемые бобинcы: специальные крепления, дающие подвижность полотну относительной ступичной части. Эта инновация позволяет диску, при нагревании, не искривляться, а сохранять свою заводскую модель.

Очень эффектное решение. Впервые было применено на модели спорткупе Audi R8. В основу положена зигзагообразная обработка внешнего края. В список достоинств такой идеи попали:

— улучшение охлаждаемости диска за счет турбулентности

— незначительное снижение веса без потери площади пятна контакта

— безусловно, эффектный внешний вид

Такой вид тюнинга стал популярным не только у производителей на конвейере, но и на рынке aftermarket. Ряд компаний производит wave-диски в тормозных китах – например, WP Pro.

6. Карбон-керамические тормозные диски.

Эту технологию можно смело назвать прорывом отрасли, так в сравнении с любым тюнингом чугунных дисков – эта идея дает невероятные бонусы. В чем секрет успеха?

Некоторые публикации в Интернете пишут просто – «карбон-керамические диски изготовлены из углерода и керамики», при этом совсем не поясняя – что такое эта волшебная «керамика»? Так вот. В данном случае (как и в случае с керамическими тормозными колодками) – приставка «керамический» обозначает «порошковый», и не более. Проще говоря, карбон-керамические диски изготовлены и смешения смол и волокон углерода, мелко измельченных и спеченных под высоким давлением и при высокой температуре. Именно такой метод позволяет добиться более прочных связей между компонентами. Как видите, никаких керамических чашек и прочей посуды в составе нет.

Благодаря вышеописанной технологии и усилению углеродными волокнами – такие диски способны служить до 300-350 тысяч километров. Что интересно – в процессе эксплуатации такие диски не уменьшаются в толщине (как классические чугунные). Износ керамических тормозных дисков проверяют взвешиванием – они теряют в своей массе.

Второе важное преимущество – вес. Такой диск имеет массу на 50-70% меньшую, нежели чугунный собрат.

И третий момент – стойкость к высоким температурам. Проще говоря – вы можете сжечь напрочь колодки, но довести до диски до перегрева сложно.

Минусы такой разработки: заоблачная цена, писк и скрип на малых скоростях и чувствительность композитного состава к механическим повреждениям.

7. Карбоновые тормозные диски. Существует также технология карбоновых тормозных дисков, но она не применяется для гражданских автомобилей на дорогах общего пользования. Технология широко применяется на болидах Формулы 1.

Такие тормозные диски изготовлены (а точнее будет сказать – сплетены) на 100% из волокон углерода. Таким образом, это невероятно легкие и в то же время прочные и стойкие к нагрузкам компоненты. Однако, выйти на дороги общего пользования этим дискам мешают два недостатка: низкая эффективность на не прогретых тормозах и слишком высокая – на горячих. Иными словами, в отличии от чугунных дисков, карбоновые нее показывают линейного роста эффективности. После хорошего прогрева эффективность торможения с такой разработкой взлетает как «свечка». Поэтому управлять такими тормозами – требует особого мастерства.

Источник: tormozi.ua