Тормозной диск дзк как они
Дисковый тормоз
Дисковый тормозной механизм:
1 — колодки;
2 — суппорт;
3 — диск
Дисковый тормозной механизм состоит из вращающегося диска, двух неподвижных колодок, установленных с обеих сторон диска внутри суппорта, закрепленного на кронштейне цапфы. По сравнению с колодочными тормозами барабанного типа дисковые тормозные механизмы обладают лучшими эксплуатационными свойствами, а поскольку передние колеса требуют при торможении приложения более значительных тормозных усилий, то установка передних колес этими дисковыми тормозами улучшает эксплуатационные качества автомобиля.
Если тормозной привод гидравлический, то внутри суппорта находится один или несколько гидравлических цилиндров с поршнями. Если привод пневматический, то суппорт имеет клиновое или иное прижимное устройство. При торможении неподвижные колодки прижимаются к вращающемуся диску, появляются сила трения и тормозной момент. Дисковый тормозной механизм хорошо вписывается в колесо, имеет небольшое число элементов и малую массу.
Этот тормозной механизм обладает высокой стабильностью своих характеристик.
Дисковые тормоза получают все большее распространение в рабочих тормозных системах. Чугунный диск установлен на ступице колеса. С внутренней стороны диск охватывается суппортом, укрепленным на кронштейне поворотной цапфы. В пазах суппорта установлены рабочие цилиндры. В обработанных с высокой точностью отверстиях цилиндров размещены поршни. Тыльные части цилиндров соединены трубкой между собой и с главным тормозным цилиндром. Суппорты бывают с односторонними или двусторонними поршнями. Если суппорт имеет односторонние поршни, они располагаются с внутренней стороны, где обеспечивается лучшее охлаждение.
Тормозной механизм с вентилируемым диском
При торможениях тормозной диск, колодки и суппорт сильно нагреваются, что может привести к снижению тормозной эффективности. Охлаждение осуществляется набегающим потоком воздуха. Для лучшего отвода тепла в диске колеса иногда делают отверстия, а диск тормозного механизма выполняют с вентилируемой внутренней поверхностью
Тормозной механизм с керамическим диском
У скоростных автомобилей для интенсивного обдува тормозного механизма выполняют специальные аэродинамические устройства в виде воздухозаборников. На гоночных автомобилях применяют керамические диски, стойкие к перегреву, обеспечивающие хорошую эффективность торможения и высокую долговечность. В последнее время керамические тормозные диски начали применять и на некоторых автомобилях серийного производства.
Поршни обоих цилиндров соприкасаются с тормозными колодками, надетыми своими отверстиями на специальные направляющие пальцы суппорта, или вставленными в направляющие пазы. Для предотвращения дребезжания колодок, они прижимаются к суппорту пружинными элементами различных конструкций.
К колодкам приклеены фрикционные накладки. На внутренней поверхности каждого цилиндра проточены канавки, в которых установлены резиновые уплотнительные кольца. Эти кольца не только предотвращают утечку тормозной жидкости из цилиндров, но и обеспечивают (за счет упругости) после торможения отвод поршней от колодок, автоматически поддерживая в необходимых пределах (0,05–0,08 мм) зазор между диском и колодками.
Цилиндры закрыты резиновыми пылезащитными чехлами. С внутренней стороны тормоз закрыт кожухом. Некоторые колодки укомплектованы датчиком износа, который при минимально допустимом износе колодки замыкает цепь сигнального устройства, информирующего водителя о необходимости замены колодок.
Дисковый тормозной механизм с пневматическим приводом
На рисунке показан дисковый тормозной механизм, который применяется на автомобилях и прицепах с пневматическим приводом тормозов.
Дисковый тормозной механизм с электрическим приводом:
1 — скоба;
2— обмотка;
3 — шток;
4 — тормозной диск
Известны конструкции барабанных тормозных механизмов, применявшихся совместно с электрическим тормозным приводом. Подробнее о них — в главе Электрический стояночный тормоз
Источник: wiki.zr.ru
Все что нужно знать про дисковые тормоза
Тормоза, что в жизни, что в автомобиле представляют собой наиглавнейшую составляющую безопасности. Немаловажно правильно анализировать их состояние и вовремя менять. На сегодняшний момент существуют два вида данного механизма: барабанные и дисковые тормоза. В первом случае основное торможение производит барабан, во втором, соответственно, диск.
На Санг Енг Актионах установлены и на передние, и на задние колеса, дисковые гидравлические тормоза. Рассмотрим устройство, а также главное отличие двух тормозных систем.
Устройство дисковых тормозов
Составляющие тормозного механизма:
Суппорт – это скоба в чугунном или алюминиевом корпусе. Его крепят на поворотный кулак. Внутри корпуса суппорта находятся поршни. Именно они во время торможения давят на тормозные колодки и прижимают их к диску. Конструктив суппорта позволяет сделать его плавающим, тогда он имеет возможность перемещаться вдоль тормозного диска по горизонтальным направляющим.
На корпусе суппорта также можно найти цилиндр с внутренним поршнем. Скопившейся воздух удаляется прокачкой тормозов с помощью штуцера.
Тормозными колодками называют обычные металлические пластинки с фрикционными вкладышами для лучшего торможения. Они находятся по бокам тормозного диска.
Тормозной диск болтами крепится на саму ступицу колеса, с которой он одновременно и вращается.
Виды дисковых тормозных устройств
Спецы своего дела делят дисковые тормоза еще на две группы по применяемым суппортам (скобам):
Первый вариант предполагает, что скоба будет перемещаться по определенным направляющим, и будет иметь всего лишь один поршень для торможения. Второй вариант с фиксированной скобой имеет в механизме два поршня, расположенные с разных сторон от диска.
Дополнительные поршни подразумевают и дополнительное создаваемое тормозное усилие колодки к диску, тем самым улучшая и торможение всего автомобиля.
В обычных автомобилях применяются тормозные механизмы с плавающим суппортом. Они намного дешевле сложной системы с фиксированной скобой.
Тормоза с несколькими парами поршней применяются в гоночной индустрии для более мощных автомобилей.
Процесс работы дисковых тормозов
Дисковые тормоза, как и любые другие тормоза, предназначены для уменьшения скорости движения автомобиля. Рабочий процесс дисковых тормозов можно описать примерно так:
- Система начинает работать, как только водитель нажмет на педаль тормоза. В первую очередь необходимо создать давление в тормозных трубках.
- Если тормоза с неподвижной скобой: под давлением жидкости поршни по обе стороны тормозного диска начинают прижимать к нему тормозные колодки. Если тормоза с плавающим суппортом, то давление взаимодействует и с поршнем, и с корпусом скобы. Перемещаясь по диску, суппорт прижимает к нему колодку с другой стороны.
- Зажатому между двух колодок диску ничего не остается, как тереться о них и снижать скорость вращения колес автомобиля.
- Как только водитель отпускает педаль тормоза, давление в трубках прекращается. Поршень и колодки принимают исходное положение и больше не оказывают сопротивление вращению колеса.
Виды тормозных дисков
Тормозные диски изготавливают из:
Как уже Вы, наверное, поняли чугунные диски – самые недорогие из приведенного списка. Помимо большого плюса в стоимости, они имеют отличные фрикционные качества и в процессе работы мало изнашиваются. На этом достоинства данного материала заканчиваются. Чугун боится резких скачков температуры: его коробит и трескает, что само-собой плохо для тормозов. Еще надо не забывать, что этот материал относится к разряду изрядно тяжелых и изрядно ржавеющих.
Тормозные диски из нержавейки проигрывают чугуну по фрикционным свойствам, зато они не боятся перепада температур.
Карбоновые диски относительно невелики по весу, с большим коэффициентом трения и рабочим диапазоном, что очень хорошо для тормозов. Проигрывают они лишь в цене. Да и нормально работать карбон начинают только после предварительного прогрева.
Стоимость карбоновых дисков соизмерима со стоимостью целого небольшого автомобиля!
Если сравнивать с карбоном, то керамические тормоза проигрывают ему по коэффициенту трения, но никто не отменяет другие преимущества:
— устойчивое состояние при повышенных температурах;
— невосприимчивость к коррозии;
— высокие прочностные характеристики;
— небольшая масса материала;
— большой срок эксплуатации.
Далее перечислю минусы керамических тормозов:
— недостаточная работоспособность керамики при пониженных температурах;
— присутствие скрипа при работе.
Тормозные диски делятся еще на вентилируемые и перфорированные.
Вентилируемые диски лучше отводят тепло с поверхности благодаря полостям между двух пластинок. Их применяют для материалов с рабочей температурой 200-300˚С. Перфорированные диски отличаются специальными насечками на поверхности. Такая перфорация отводит продукты износа тормозных колодок и обеспечивает стабильное трение.
Виды тормозных колодок
Фрикционные накладки тормозных колодок изготавливают из различных материалов. Вот в зависимости от них колодки бывают:
Асбестовые колодки применяются редко. Они вредны для здоровья человека, поэтому их замена требует определенных условий для безопасности. Стоимость безасбестовых колодок варьируется в зависимости от компонента, который применяется в роли армирования: сталь, медь и т.д.
Органические колодки – это наилучший вариант из представленных на рынке. Они обладают превосходными тормозными свойствами. Правда стоит учесть, что органические волокна отнюдь недешевы.
Обслуживание тормозных дисков и колодок
Эксплуатация дисков
Большую роль при износе тормозных дисков влияет стиль и особенности вождения автомобилем. После пройденного километража немало важно и качество дорожного покрытия. Износостойкость тормозов также зависит качества и материала изготовления диска.
Тормозная система у Ssang Yong Actyon
Необходимая для торможения толщина диска определяется в зависимости от марки и модели автомобиля. Ведь тормоза должны останавливать автомобиль по нормативным значениям, не зависимо от массы и мощности.
Толщина переднего тормозного диска варьируется от 22 до 25 мм, для заднего допускается меньше – от 7 до 10 мм.
Кроме параметров самого диска, существуют несколько факторов указывающих о необходимости замены тормозов или хотя бы их диагностики:
— толчки при торможении;
— явные механические недочеты;
— ухудшение тормозных характеристик;
— недостаточный уровень рабочей жидкости.
Эксплуатация колодок
Те факторы, которые оказывают влияние на изнашивание тормозных дисков, также взаимодействуют и с колодками. На передних колесах они изнашиваются быстрее, чем на задних, так как основная нагрузка ложиться именно на перед автомобиля. В случае замены колодки меняют по осям – на всех передних или задних колесах.
Неравномерность в износе тормозных колодок может быть связан с неисправностью рабочих цилиндров, и, соответственно, подаваемом ими различном давлении на тормоза. Разница толщины накладки колодок в 1,5-2 мм говорит о неполадках в системе.
Перечислим способы распознавания, при которых необходима замена тормозных колодок:
— При визуальном осмотре. Толщина фрикционной накладки 2-3 мм считается недостаточной.
— Механический способ. Колодки могут иметь специальные металлические пластины, которые при истирании накладок до 2-2,5 мм будут соприкасаться с диском и издавать неприятный скрежет.
— Электронный способ. На тормозную колодку устанавливают датчик износа, который при соприкосновении с диском замкнет цепь, и на приборной панели тут же загорится индикатор.
Сравнение дисковых и барабанных тормозов
Рассмотрим, какие преимущества имеются у дисковых тормозов:
- Работу дисковых тормозов не затрудняет попадание воды или грязи;
- Дисковым тормозам не страшны повышения температуры;
- Они могут иметь более эффективное охлаждение;
- Малогабаритны;
- Имеют небольшой вес;
- Дисковые тормоза просты в обслуживании.
Основными недостатками тормозов на основе диска можно назвать их высокую стоимость и меньшую эффективность при торможении, чем у барабанных аналогов.
Источник: actyon.info
Виды, устройство и принцип работы дисковых тормозов
Дисковые гидравлические тормоза являются одной из разновидностей тормозных механизмов фрикционного типа. Их вращающаяся часть представлена тормозным диском, а неподвижная – суппортом с тормозными колодками. Несмотря на достаточно распространенное применение тормозов барабанного типа, дисковые тормоза все же приобрели наибольшую популярность. Разберемся в устройстве дискового тормоза, а также узнаем отличия между двумя тормозными механизмами.
Устройство дисковых тормозов
Конструкция дискового тормоза следующая:
- суппорт (скоба);
- рабочий тормозной цилиндр;
- тормозные колодки;
- тормозной диск.
Конструкция дискового тормоза
Суппорт, представляющий собой чугунный или алюминиевый корпус (в виде скобы), закреплен на поворотном кулаке. Конструкция суппорта позволяет ему перемещаться по направляющим в горизонтальной плоскости относительно тормозного диска (в случае механизма с плавающей скобой). В корпусе суппорта размещены поршни, которые при торможении прижимают тормозные колодки к диску.
Рабочий тормозной цилиндр выполнен непосредственно в корпусе суппорта, внутри него находится поршень с уплотнительной манжетой. Для удаления скопившегося воздуха при прокачке тормозов на корпусе установлен штуцер.
Тормозные колодки, представляющие собой металлические пластины с закрепленными фрикционными накладками, устанавливаются в корпус суппорта по обеим сторонам тормозного диска.
Вращающийся тормозной диск устанавливается на ступицу колеса. Крепление тормозного диска к ступице осуществляется при помощи болтов.
Виды дисковых тормозных механизмов
Дисковые тормоза делятся на две большие группы по типу применяемого суппорта (скобы):
- механизмы с фиксированной скобой;
- механизмы с плавающей скобой.
Механизм с фиксированной скобой
В первом варианте скоба имеет возможность перемещаться по направляющим и имеет один поршень. Во втором случае скоба фиксирована и содержит два поршня, установленные по разные стороны от тормозного диска. Тормозные механизмы с фиксированной скобой способны создавать большее усилие прижатия колодки к диску и, соответственно, большую тормозную силу. Однако и стоимость их выше, чем у тормозов с плавающей скобой. Поэтому данные тормозные механизмы применяются, в основном, на мощных автомобилях, (с использованием нескольких пар поршней).
Принцип работы дисковых тормозов
Дисковый тормозной механизм, как и любой другой тормоз, предназначен для изменения скорости движения автомобиля.
Пошаговая схема работы дисковых тормозов:
- При нажатии водителем на педаль тормоза, ГТЦ создает давление в тормозных трубках.
- Для механизма с фиксированной скобой: давление жидкости воздействует на поршни рабочих тормозных цилиндров с обоих сторон тормозного диска, которые, в свою очередь, прижимают к нему колодки. Для механизма с плавающей скобой: давление жидкости воздействует на поршень и корпус суппорта одновременно, заставляя последний перемещаться и прижимать колодку к диску с другой стороны.
- Диск, зажатый между двумя колодками, уменьшает скорость за счет силы трения. А это, в свою очередь, приводит к торможению автомобиля.
- После того, как водитель отпустит педаль тормоза, давление пропадает. Поршень возвращается в исходное положение за счет упругих свойств уплотнительной манжеты, а колодки отводятся с помощью небольшой вибрации диска в процессе движения.
Виды тормозных дисков
По материалу изготовления тормозные диски подразделяются на:
- Чугунные;
- Диски из нержавейки;
- Карбоновые;
- Керамические.
Керамический диск
Чаще всего тормозные диски изготовлены из чугуна, который имеет хорошие фрикционные свойства и невысокую стоимость производства. Износ тормозных дисков из чугуна не велик. С другой стороны, при регулярном интенсивном торможении, вызывающем повышение температуры, возможно коробление чугунного диска, а при попадании на него воды — покрытие трещинами. Помимо этого, чугун достаточно тяжелый материал, а после длительной стоянки может покрываться ржавчиной.
Известны диски и из нержавейки, которая не так чувствительна к перепадам температур, но обладает более слабыми фрикционными свойствами, чем чугун.
Перфорированный вентилируемый диск
Карбоновые диски отличаются меньшим весом, по сравнению с чугунными. Также они имеют более высокий коэффициент трения и рабочий диапазон. Однако по своей стоимости такие диски могут конкурировать со стоимостью автомобиля малого класса. Да и для нормальной работы необходим их предварительный прогрев.
Керамические тормоза не могут сравниться с карбоном по показателю коэффициента трения, но имеют ряд своих преимуществ:
- устойчивость к высокой температуре;
- стойкость к износу и коррозии;
- высокая прочность;
- небольшая удельная масса;
- долговечность.
Есть у керамики и свои минусы:
- плохая работа керамики при низких температурах;
- скрип при работе;
- высокая стоимость.
Тормозные диски можно подразделить и на:
Первые состоят из двух пластин с полостями между ними. Это сделано для лучшего отвода тепла от дисков, средняя рабочая температура которых составляет 200-300 градусов. Вторые имеют перфорацию/насечки по поверхности диска. Перфорация или насечки предназначены для отвода продуктов износа тормозных колодок и обеспечения постоянного коэффициента трения.
Виды тормозных колодок
Тормозные колодки, в зависимости от материала фрикционных накладок, подразделяются на следующие виды:
Первые очень вредны для организма, поэтому чтобы поменять такие колодки, нужно соблюдать все меры безопасности.
В безасбестовых колодках роль армирующего компонента могут выполнять стальная вата, медная стружка и другие элементы. Стоимость и качество колодок будут зависеть от их составляющих элементов.
Наилучшими тормозными свойствами обладают колодки, сделанные на основе органических волокон, но и стоимость их будет высока.
Обслуживание тормозных дисков и колодок
Износ и замена дисков
Износ тормозных дисков напрямую связан со стилем вождения автомобилиста. Степень износа определяется не только километражем, но и ездой по плохим дорогам. Также на степень износа тормозных дисков влияет их качество.
Минимально допустимая толщина тормозного диска зависит от марки и модели транспортного средства.
Среднее значение минимально допустимой толщины диска передних тормозов – 22-25 мм, задних – 7-10 мм. Это зависит от веса и мощности автомобиля.
Основными факторами, указывающими на то, что передние или задние тормозные диски необходимо менять, являются:
- биение дисков при торможении;
- механические повреждения;
- увеличение тормозного пути;
- снижение уровня рабочей жидкости.
Износ и замена колодок
Износ тормозных колодок, прежде всего, зависит от качества фрикционного материала. Немаловажную роль играет и стиль вождения. Чем интенсивнее будет торможение, тем сильнее износ.
Передние колодки изнашиваются быстрее задних за счет того, что при торможении они испытывают основную нагрузку. При замене колодок лучше менять их одновременно на обоих колесах, будь-то задние или передние.
Неравномерно могут изнашиваться и колодки, установленные на одну ось. Это зависит от исправности рабочих цилиндров. Если последние неисправны, то они сдавливают колодки неравномерно. Разница в толщине накладок в 1,5-2 мм может говорить о неравномерном износе колодок.
Существует несколько способов, позволяющих понять, нужно ли менять тормозные колодки:
- Визуальный, основанный на проверке толщины фрикционной накладки. На износ указывает толщина накладки в 2-3 мм.
- Механический, при котором колодки оснащаются специальными металлическими пластинками. Последние по мере истирания накладок начинают соприкасаться с тормозными дисками, из-за чего скрипят дисковые тормоза. Причиной скрипа тормозов является истирание накладки до 2-2,5 мм.
- Электронный, при котором используются колодки с датчиком износа. Как только фрикционная накладка сотрется до датчика, его сердечник соприкоснется с тормозным диском, электрическая цепь замкнется и загорится индикатор на приборной панели.
Плюсы и минусы дисковых тормозов в сравнении с барабанными
Дисковые тормоза имеют ряд преимуществ перед барабанными. Их плюсы заключаются в следующем:
- стабильная работа при попадании воды и загрязнении;
- стабильная работа при повышении температуры;
- эффективное охлаждение;
- малые размеры и вес;
- простота обслуживания.
К основным недостаткам дисковых тормозов в сравнении с барабанными можно отнести:
- высокая стоимость;
- меньшая эффективность торможения.
Источник: techautoport.ru
Тормозной диск дзк как они
Тормозной диск — это часть гидравлического тормозного узла, представляющая собой диск из металла, который крутится вместе с колесом и с такой же скоростью и прижимается тормозными колодками при нажатии на педаль тормоза водителем автомобиля.
Торимозная система состоит из тормозного диска или ротора, установленного на оси автомобиля, суппорта, который содержит в себе, как правило, две тормозные колодки, которые активируются гидравлическим давлением. Колодки прижимаются к обеим сторонам диска, создавая трение, которое замедляет автомобиль. Дисковые тормоза, а только они включают в себя тормозной диск, обеспечивают более линейный отклик и работают более эффективно при высоких температурах и влажных условиях, чем барабанные тормоза.
Тормозные диски – дорогие расходники. Обычно их хватает на два комплекта колодок. Но бывает, что они обращают на себя внимание гораздо раньше – например, когда по причине резкого перепада температур возникает заметное биение. Проехал по луже после интенсивного торможения – вот диски и покоробило. Симптомы: вибрации на руле и педали тормоза, которые при замедлении порой переходят даже на кузов.
Прежде «кривые» диски получали отставку. Лишь отдельных счастливчиков выручали знакомые токари, имеющие станки для проточки. Лет пятнадцать назад автомастерские начали закупать соответствующее оборудование, но работу делали на кустарном уровне. Лишь с появлением новых станков дело вошло в более-менее цивилизованное русло. Проточка дисков обходится недорого – порой в несколько раз дешевле комплекта новых дисков.
Бить или не бить
Станки для проточки бывают двух видов, а устанавливают их непосредственно на ступицу тормозного диска. Те, что подороже, выполнены единым узлом и обеспечивают лучшую точность обработки; такой станок соединяют со ступицей через переходник. Устройства попроще имеют отдельный узел с резцами; они требуют больше времени на установку, а резцы монтируются на скобу тормозного суппорта.
В обоих случаях станок сам вращает ступицу: двигатель автомобиля не работает, коробка – в «нейтрали». Резцы постепенно смещаются по поверхностям диска – сродни граммофонной игле, но которая движется от центра пластинки. За один проход резцы снимают пару десятков микронов металла с каждой стороны. Далее их переставляют и повторяют проточку. Обычно диск полностью обрабатывают за два-три таких прохода. Причем сначала срезают фаски, образовавшиеся от работы тормозных колодок, – это снижает нагрузку на станок и резцы и обеспечивает хорошее качество обработки поверхности.
Перед проточкой механик обязательно осматривает диски и подвеску машины. Нельзя проводить обработку, если у ступичного подшипника люфт или перекаты. В противном случае диск начинает гулять между резцами и о ровной проточке можно забыть. Даже если подшипник лишь гудит, нужно предварительно его поменять: если замену проводить после проточки диска, нет гарантии, что при последующей запрессовке ступица встанет идеально ровно, а вместе с ней и проточенный диск.
Диски проверяют на остаточную толщину, величину биения и степень коррозии рабочей поверхности. Слишком тонкие нельзя точить, они и так уже плохо переносят тепловую нагрузку. Допустимая толщина зависит от конкретной модели и ее модификации (размера тормозных механизмов). Биение диска по нескольким радиусам проверяют индикатором. Фактически это измерение разности толщин в разных точках – она не должна превышать 0,05 мм. Нельзя проводить проточку при глубокой коррозии: есть риск, что на выходе диск окажется слишком тонким.
collage
После проточки нужно поменять колодки, иначе поработавшие с кривым диском фрикционные накладки убьют обработанный диск. Ради эксперимента возьмите такую колодку и потрите на наждачной бумаге, которая лежит на ровной плоскости, – на визуально ровной поверхности проступят опасные впадины!
В Москве стоимость проточки дисков одной оси – не меньше 2000 рублей. Рекомендовано обрабатывать оба диска, дабы не смещать тормозной баланс.
ЗОНА РИСКА
Чугун – самый распространенный материал для тормозных дисков. И довольно коварный: при резких перепадах температур чугун заметно меняет физические свойства – твердость, объем и даже внутреннюю структуру. Эта особенность приводит к чрезмерному короблению рабочих поверхностей диска. Конечно, существуют более стойкие аналоги (например, керамические или композитные), обеспечивающие лучшую стабильность и динамику торможения, – но их цена зашкаливает.
Щиток тормозного диска не защищает от воды: она обильно попадает на обе его поверхности. Если чугунный диск подвергся слишком резкому перепаду температур, возможно повреждение его внутренней структуры. Обработка на станке снимет поведенный верхний слой, но после пары интенсивных торможений (то есть нагрева и охлаждения) поверхность вновь поведет – это случается в пяти случаях из ста. Убитый диск при проточке способен вычислить только опытный токарь – по изменению тональности шелестящего звука от резцов.
Чаще внутреннюю часть диска ведет сильнее, чем наружную. Это бывает на машинах с суппортами с так называемой плавающей скобой: первой срабатывает внутренняя колодка – и, соответственно, эта поверхность диска больше нагревается.
Биение передних дисков обычно отзывается вибрациями на руле, биение задних – на педали тормоза и на кузове. Передние диски чаще страдают от перепада температур (они сильнее нагружены), а задние – от коррозии. Вибрации увеличиваются с ростом температуры диска и окружающей среды – из-за расширения металла. Иногда ощутимое биение сходит на нет в зимнюю пору.
Игнорирование процедуры прикатки тормозных дисков и колодок — причины и последствия
Несмотря на то, что процесс прикатки новых тормозных дисков и колодок описан во всех официальных инструкциях к автомобилям, а равно – у производителей тормозных дисков и колодок, наш опыт показывает, что некоторые водители часто относятся к этому легкомысленно. А напрасно.
В этой статье хотелось бы коснуться негативных последствий отсутствия прикатки либо некорректной (неполной) процедуры и описать их причины.
Немного матчасти. Новые диски и колодки, сразу после установки, имеют площадь соприкосновения 50-60%. При чем, эта площадь распределяется неравномерно. Именно поэтому первые 400-600 км крайне важны, чтобы трущиеся поверхности смогли выйти на 100% эффективности. И особенно данная процедура важна для высокоэффективных тормозных колодок.
Итак, список самых распространенных проблем вследствие некорректной процедуры и их причины.
1. Низкая эффективность торможения. Встречается в период первых 1000-2000 км пробега. В большинстве ситуаций прикатка проводилась в условиях загородных трасс и, разумеется, на высоких скоростях.
Причина проблемы: напомним, что до полной прикатки, колодка не соприкасается с диском на 100%.Т.е в этот период нагрузка в отдельных точках тормозной накладки уже превышает стандартную. Помимо этого, на высоких скоростях в этих точках возникает локальный перегрев материала. Вследствие перегрева – остекление поверхности. Итог – падение коэффициента трения.
Как избежать? Проведите прикатку новых компонентов в городском цикле, в режиме стандартных повседневных (невысоких) скоростей. Выделите на это несколько дней с тем, чтобы весь требуемый период – 400-600 км – был обкатан в размеренном режиме.
2. Неравномерный износ тормозного диска.
Очень неприятный симптом хотя бы потому, что его последствия в полной мере можно будет оценить только спустя несколько тысяч пробега. Выражается в бороздах на диске, неравномерной глубине износа его полотна.
Причина: после установки новых компонентов неполное сцепление трущихся поверхностей всегда будет причиной неравномерного распределения нагрузки на диск. В режиме размеренной езды этот фактор удается нивелировать. Однако, в темпе активной езды к этому добавляется еще и момент перегрева, в результате которого фрагменты обгоревшего фрикционного материала оседают на диске, изменяя его плотность в этих местах. Как следствие, из-за уплотнений, начинается неравномерный износ полотна диска.
Как избежать? Исключить высокие скорости и резкие торможения в течение первых 500-1000 км. пробега.
3. Биение в руль при торможении. 
Может проявиться даже в первые 500-1000 км. эксплуатации новых компонентов. Практически во всех подобных ситуациях прикатка не проводилась либо проводилась частично. Проявляется в вибрации в руль при торможении.
Причина: подобна ситуации 2. По причине неполного соприкосновения поверхностей пары «диск-колодка» — поверхность фрикционного материала колодки более чувствительна в перегреву, нежели в стандартном рабочем режиме. Таким образом, если в период прикатки водитель инициирует резкие и интенсивные торможения, то даже при невысоких нагрузках фрагменты материала колодки начинают гореть, перенося сгоревший слой на зеркало диска. Далее, в процессе езды, эти фрагменты превращаются в цементит (очень твердое образование чугуна), создавая уплотнение. По этой причине возникает искривление поверхности и, как следствие, биение в руль.
Общая рекомендация. Разнообразия советов тут не будет: позвольте себе выделить 400-800 км для размеренной езды в городском цикле, избегая резких нагрузок и интенсивных торможений. Не прикатывайте новые колодки и диски в режиме езды по загородным трассам, в темпе высоких скоростей. И после резкого или затяжного торможения не держите ногу на педали тормоза, чем это заканчивается — на фото выше.
Источник: lubimauto.ru
Тормозные диски – образование борозд
Описание неисправности клиентом:
Образование борозд на тормозных дисках.
При общем обследовании (TÜV) данного автомобиля (техосмотре) эксперт TÜV сделал заключение по поводу структуры поверхности тормозных дисков, на основании которого заявлена рекламация.
Борозды на тормозных дисках.
Неравномерная структура тормозных накладок, а также застревание время от времени инородных предметов между тормозной накладкой и тормозным диском приводят, как правило, к образованию небольших борозд на тормозных дисках. У показанного на рис. 1 и 2 тормозного диска с выраженным образованием борозд тормозные характеристики не ухудшились по сравнению с новым тормозным диском, не имеющим борозд.
 |
Рис. 1) Тормозной диск с бороздами
 |
Рис. 2) Тормозной диск с бороздами (в разрезе)
Испытания показали, что у тормозных дисков с выраженным образованием борозд тормозные характеристики не ухудшаются по сравнению с новыми тормозными дисками без борозд. Поэтому борозды глубиной порядка 0,3 мм нельзя принимать как основание для рекламации, если основание борозды не переходит границу допустимой минимальной толщины тормозного диска. Исходя из этого, показанный на рис. 1 и 2 тормозной диск не считался бы неисправным с точки зрения образования борозд. Однако по внешней кромке этот тормозной диск почти достиг предела по износу (19,2 мм от начальных 22 мм).
TÜV был проинформирован о результатах этого исследования. Поэтому не следует ожидать появления рекламаций по поводу картины контактной поверхности при общем обследовании (техосмотре).
Как интенсивность износа тормозных механизмов, так и характер истирания зависит от условий использования. Стиль вождения также влияет на износ тормозных механизмов. Агрессивный стиль вождения (и связанные с этим частые резкие торможения) ведёт к повышенному износу, особенно тормозных накладок. Износ тормозных дисков также определяется преимущественно частотой и силой торможений. Коррозия, вызываемая грязью, наносным песком, простоями, противогололёдными смесями и т.п., ведёт к износу, например, образованию борозд на тормозных дисках. Это может касаться тормозных колодок, тормозных дисков и тормозных суппортов. Осторожный стиль вождения может привести к так называемому заеданию тормозов. Это происходит, если торможения осуществляются редко или мягко. У тех водителей, которые особенно осторожно пользуются тормозами, это может привести к усиленному образованию на тормозах налёта ржавчины и других частиц, присутствующих в окружающем воздухе. От подобного рода загрязнений тормоза освобождаются при проводимых время от времени энергичных торможениях. Если дисковые тормоза при эксплуатации в названных условиях движения не удаётся очищать при помощи соответствующего энергичного нажатия на тормоз, то износ или коррозия неизбежны.
Решение технических проблем
Если вы не нашли информацию по своему автомобилю — посмотрите ее на автомобили построенные на платформе вашего авто.
С большой долей вероятности информация по ремонту и обслуживанию подойдет и для Вашего авто.
Источник: vwts.ru
